降本增效：TPM生产效率改善-李科-师资聘请-企业培训_企业内训_员工培训_在线课程学习平台-课师宝-深圳市人人师网络科技有限公司旗下课师宝平台

讲师资历

授课时间
授课对象	设备经理、设备工程师、车间主任、生产班组长
授课方式	内训

课程背景

TPM（Total productive maintenance）：全面生产力维护，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，推崇预防与实践的管理思想，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑全面规范化的高效生产系统。 TPM自70年代提出，历经多年完善与推进，长盛不衰，全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理与实施系统，提高现有设备的最有效运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

课程目标

 掌握基于OEE提升生产效率的方法，明白计划性保全和拉动式生产在设备管理作用；  掌握设备故障PM分析技术，能对设备典型慢性故障进行技术性分析与起因判断；  掌握设备故障失效的预测技术，能用科学方法预测设备故障周期；  掌握MFMEA设备故障风险管理方法，能系统地构建设备管理体系。

课程大纲

课程大纲第一讲：TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用引言：作为TPM管理的导向性指标， OEE「Overall Equipment Effectiveness」是实践TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，所以以达成设备效率化的一种方法。OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企业的产业特性，如果是设备价值不高的企业，OEE则相对没那么重要，但是对于设备价值高的企业而言，OEE是非常重要的指标。OEE在TPM中，应该可以算是衡量TPM成效的关键指标。一、TPM管理思想的发展趋势 1. 设备管理的五次思想变革 2. 智能制造对设备管理思想的冲击二、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法 1. 广义OEE与狭义OEE关注点 2. OEE指标分解与管理意义 3. 中国传统制造与世界制造业OEE水平三、生产综合效率常见七大浪费解析 1. 等待浪费现状分析案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失案例：滚动生产计划对生产效率浪费的改善案例：SMED快速换装对生产效率浪费的改善 2. 搬运浪费现状分析案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费案例：搬运强度分析从至表运用方法案例：制造现场典型物流改善方案 3. 不良浪费现状分析案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费案例：一致性质量控制基本思路与方法 4. 动作浪费现状分析案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善案例：人机匹配改善对作业效率提升方法案例：动作经济性原则与作业优化方法 5. 过度加工现状分析案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失案例：连续化设备布局对质量成本的改善案例：成组式设备布局对质量成本的改善 6. 库存过量浪费现状分析案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加案例：安全库存管理的基本原理案例：一个流生产对库存降低作用 7. 物流过慢浪费现状分析案例：加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产课堂实战：结合生产现场现状，练习寻找制造浪费，构思改善思路第二讲：零故障的PM设备管理方法引言：PM（ Productive Maintenance）是在上世纪七十年代由美国企业提出，通过全面的管理设备故障，系统的分析故障起源，综合各种设备管理手段，让所有的员工都对设备保养负责，从而实现设备零故障的管理状态。一、设备故障特征与维保方法 1. 晚期故障：重复性设备故障与改善 2. 晚期故障：多发性设备故障与大修 3. 晚期故障：失误性设备故障与防错 4. 早期故障：周期性设备故障与计划检修 5. 早期故障：损耗性设备故障与自主保全 6. 早期故障：修理性设备故障与数据管理二、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法 1. 设备故障风险三大指数：严重度、发生率、可控性 2. 设备故障严重度评级与标准 3. 设备故障发生率评级与标准 4. 设备故障可控性评级与标准课堂实战：根据机台实际故障信息，练习评价故障风险三、PM分析第一步：故障现象明确化 1. 故障现象快速定向技巧案例：从警察破案学习问题快速定位的方法案例：故障现象分层的方法案例：某企业缺陷问题分层查找原因 2. 故障表述的5why原理案例：丰田设备停机的问题表达 3. 故障表述的二分法原理案例：设备停机的二分法表达课堂实战：典型设备故障现象明确化表达练习四、PM分析第二步：故障现象机理解析 1. 物~场ABCD分析法 2. 常见13种物理场与物理作用 3. 设备常见四类故障：案例：磨损性故障特征图示案例：腐蚀性故障特征图示案例：断裂性故障特征图示案例：老化性故障特征图示 4. 故障成立条件分析课堂实战：典型设备故障物理机理分析练习五、PM分析第三步：故障与4M关联性判断 1. 独立穷尽归纳的原因查找方法 2. 独立穷尽原因细分的两种方法：过程法、要素法案例：制造类问题分类要素:4M1E 案例：管理类问题分类要素：5W+PDCA 3. 系统图的绘制技巧与要求 4. 系统图与矩阵法结合使用技巧 5. 单一原因结果间关联性判定：QC散布图案例：散布图的绘制步骤与要求案例：散布关系判定方法 6. 多项独立原因结果间关联性判定：DOE正交试验法 (1) 正交表的数学意义：均衡分散+整齐可比案例：从某设备故障周期分析看三因子二水平无交互正交表分析课堂实战：典型设备故障要因筛选练习六、PM分析第四步：改善对策实施与标准化 1. 计划性保全改善 (1) 基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法 a) 移动平均法的运用 b) 概率分布法的运用 (2) 计划性保全的四大内容 (3) 计划性保全的同步化作业 2. 日常自主保全改善 (1) 日常保养八大招案例：六轴机器人的二十六个保全项目分析案例：机械手自主保全作业标准设计过程 (2) 静态的设备管理模式案例：设备的检查与点检案例：设备点检的分类和内容 (3) 自主保全管理四表的使用方法案例：设备运行记录表图示案例：设备自主保全记录表案例：设备维保异常反馈表案例：设备易损备件管理表 3. 预防性保全改善 (1) 故障劣化曲线与四级告警阀值设置 (2) 基于数据的设备故障可防范性评价标准 (3) 易损备件管理方法课堂实战：典型设备故障，完成《PM分析表》练习第三讲：全面的TPM生产力维护方法引言：让设备管理关联效率与经济指标，以价值结果导向设备管理，让全员参与形成持续改进的管理体系，是TPM走向成功的关键因素，实践证明日本企业通过TPM管理实施平均生产效率提升34%，平均设备故障水平降低80%。一、从设备PM到TPM的效率管理 1. 影响设备有效性的6个主要损失：故障、更切换、暂停机、降速、缺陷、计划停机 2. JIT运用滚动计划拉动人、机、料、法、环齐备生产的方法 3. SMED同步化快速换模压缩产品更切换时间方法二、同步化工艺准备减少换产停机损失 1. 工艺准备的内外时间区隔 2. 内部时间向外部时间转化的方法 3. 压缩内部准备时间的常用方法三、TPM全面实施的六大步骤 1. 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查； 2. 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划； 3. 指导操作工掌握TPM方法，以及早发现问题； 4. 指导维修工掌握TPM方法，使机器在失效前进行维修； 5. 实施5S管理及组织活动，确保计划执行； 6. 全员个别改善与OPL单点教育的推进第四讲：课堂实战与成果转化

课程案例

李科老师2020年10月23-24日在青岛开展第五期生产《微利时代工厂降本增效》公开课圆满结束！

李科老师2020年10月20-21日在济南开展第四期生产《微利时代工厂降本增效》

李科老师2020年9月26-27日在南京讲授《精益降本增效六技法》的公开课圆满结束！

李科老师2020年9月18日在佛山讲授《PMC-生产计划与物料成本控制》的公开课圆满结束！

李科老师2020年8月8-9日在上海给杉杉科技讲授《PMC生产计划与物料控制》的课程圆满结束！

李科老师2020年7月17日在湖州给昆仑动力电池企业讲授第三期《现场5S与目视化管理》的课程圆满结束

李科老师2020年7月4-5日再次来到宁波给兆奕科技讲授《车间生产计划管理》的课程圆满结束！

李科老师2020年6月20-21日在东莞讲授第一期《PMC生产计划与物料控制》公开课圆满结束！

李科老师2020年6月13日在杭州给兆奕科技讲授第二期《车间生产计划管理》课程圆满结束！