QFD-质量功能展开：从客户需求到产品创新的系统方法

课程背景：

社会总体产能过剩，市场竞争激烈，如何通过系统创新能提高公司产品的差异化竞争力以赢得客户？如何能在内部形成全员面向客户需求的产品开发体系？丰田、宝马、博世公司的内部系统创新的方法是什么？如何在民营企业中快速学习与提升，实现与国际一流企业同平台（管理）开发？

l 企业如何解读顾客需求，挖掘客户明确或潜在的需求，并在产品（服务）过程中去满足客户需求；

l 如何保证企业设计生产出高质量又适销对路的产品（服务）；达到系统预防问题发生的作用；

l 如何了解你提供的产品（服务）与竞争对手的差异，并打造产品亮点，实现产品创新；

l 企业需提升研发队伍的专业化能力，实现规范的研发管理。

质量功能展开（QFD）将顾客对产品（服务）的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品（服务）的质量特征/设计要求、零部件特性、工艺（流程）要求、生产（服务）要求，定量地将顾客需求传递和落实到产品（服务）实现过程之中；立足于市场上顾客的实际需要，开展质量策划，确定设计指标体系，提前揭示后续过程中存在的问题，提供相应对策措施；最终定量地实现顾客满意和产品创新，打造产品（服务）核心竞争力。

QFD作为企业产品创新的系统策划技术，已成为500强级企业及细分赛道龙头的核心管理技术，嵌入产品开发流程中为创造市场“爆品”的系统策划保障。本课程核心将介绍与客户定制化需求展开到内部开发紧密相关的质量展开方法及应用案例解析。

【课程对象】

中级：企业高层管理者、研发经理、研发项目负责人、高级工程师

初级：设计开发、工艺准备、生产制造的技术人员；质量管理人员；产品经理，负责市场调研、产品策划和售后服务的人员；采购与供应人员等。

【课程收益】

l 掌握QFD方法，精准转化客户需求为技术特性，提升产品设计质量；

l 通过QFD预防性分析，减少开发后期修改成本，缩短项目周期；

l 运用市场竞争性分析（MCA）和技术目标设定（TS），打造差异化产品竞争力；

l 理解QFD与DoE/FMEA的协同价值。

课程模型

课程大纲

先导片：QFD案例、理论与运作机制 

案例导入：XX电子产品的QFD应用案例

1. 什么是QFD？从何而来？有什么用？

2. QFD的结构是什么？原理是什么？

3. QFD一阶段的目标是什么？怎么实施？团队职责？

4. QFD一阶段的运行机制：十步法流程与角色分工

课程目标：掌握QFD的原理和应用价值，了解方法的独特定位，及开发团队运作机制

第1讲、准备阶段：市场机会挖掘-《一页纸项目立项书》

1.参考：项目立项的13条检查单（家电/航天/汽车案例）

2.参考：项目立项选题清单（可提前提供公司可选项目名称）

3.方法：一页纸项目立项书的解释

4.立项：分组进行“创业型”项目立项

第2讲、QFD第一阶-VOC至CTQ展开

1. 步骤QFD-1：VOC-客户需求调研
方法：KANO模型分类需求

2. 步骤QFD-2：AHP-需求权重分析
案例：现场买房/买车/找对象来应用AHP层次分析

3. 步骤QFD-3：MCA-市场竞争性分析

4. 步骤QFD-4：CTQ-关键质量特性【亲和]

5. 步骤QFD-5：HoQ-需求转技术

6. 步骤QFD-6：TRA-技术相关性分析

7. 步骤QFD-7：TRIZ-方法应用【CTQ]

8. 步骤QFD-8：TCA-技术竞争性分析

9. 步骤QFD-9：TS-技术目标设定

10. 步骤QFD-10：D&BA-瓶颈分析

第3讲、如何运用QFD方法进行旅行箱设计
第4讲、培训师如何应用QFD来提高讲课效果

讲师简介

邹亮
项目管理咨询顾问
《天龙八步™——极简项目管理》版权产品主创导师

10+年项目管理实战

8+年项目培训/咨询经验 | 实战案例超100项

DFSS核心技术-QFD咨询专家（国内领先）

敏捷ACP认证

国家培训师认证，国家咨询师认证

美国项目管理协会（PMI）认证讲师

曾任：东芝（世界500强） 硬件开发工程师

曾任：博世（世界500强） 项目质量经理

曾任：海康威视（上市） 海外大客户项目经理

*实战经验：

拥有10年500强企业的工作实践（TOSHIBA/BOSCH/HIKVISION）及7年近20家企业深度项目管理咨询实战案例，近100家企业的现场诊断积累，企业内训培养20000人的反馈与优化，专注于先进项目管理方法的实战培训与应用。

★独角兽—海康威视，海外项目经理，跟进海外大客户项目5项（Honeywell，TYCO，Stanley等）；定制化海外项目总金额超7000万美金。 与中国电科电子五所合作，建立公司失效分析管理模块。 与500强供应商希捷、西数、TI建立供应商联合分析工作，提高产品的品质能力建设。

★世界500强—博世电动，新产品研发项目质量经理，TBM1000、GKS-85、GKS-66三个博世蓝专业电动工具产品项目的项目质量策划与保证。

★大型国企—上海振华重工，新产品项目流程优化项目，通过实战培训与实际产品项目辅导的方式，形成完整的项目管理标准化流程与关键控制点梳理，团队项目经验得到萃取，并成册普遍推广至整个公司研发。

★汽车企业—江铃福特汽车，产品经理实战特训营，建立“以客户为中心”的企业文化为驱动，以车型项目为结合点，训练营采用“培训+练习+实践”及项目实践发布的形式，开展课程的开展，为期1.5月3期系列化课程的实施，培养了公司具有创新与系统构架能力的产品经理。

★大型国企—上海商用飞机设计研究院，民机研制项目流程优化项目，通过系统级、设备级的试点项目切入，寻找民机开发流程中的优化点，形成试点项目的案例，通过流程复盘设计系统工程于系统决策技术的结合，优化民机开发流程。

★系统创新方法QFD-项目质量策划技术 对Quality Functional Deployment的系统创新方法进行了细致与深度的应用，在消费品、汽车、重工、航空领域形成了丰富的应用案例，辅导项目曾多次获得了中国质量协会质量技术奖（5项）、亚洲质量功能展开协会一等奖（5项）、质量创新奖（2项）。

【已服务客户（部分）】

★曾为比亚迪总部中高层管理者进行《QFD-质量功能展开实战》课程培训，返聘6次，并获得了“内容最丰富最有价值的培训”的反馈。

★曾为上海飞机设计研究院进行《QFD-质量功能展开实战》课程培训，并完成3个子系统级咨询项目，在产品中获得良好应用效果，并获得2项中国质量协会-质量技术奖全国二等奖。

★曾为潍柴动力的产品项目管理团队进行《QFD-质量功能展开实战》返聘4次，获得了“能够将项目管理技术以如此生动有趣的方式讲授”的反馈。

★曾为上海振华重工进行《QFD-质量功能展开实战》的课程培训，并结合实际的产品项目进行落地式的咨询辅导，推进了新产品项目管理标准化的升级，并在公司内部横向展开。

★曾为方太厨具进行《QFD-质量功能展开实战》的系列培训，返聘3次，并结合具体产品进行了试点项目落地式辅导。

★曾为三锋实业进行《QFD-质量功能展开实战》的培训与管理辅导，梳理形成三锋独具特色的《SPS-项目管理系统及支撑的管理手册》，得到企业的高度好评并内部推行实施。

★曾为天能集团进行《QFD-质量功能展开实战》的培训与管理辅导，梳理形成天能集团独具特色的《全生命周期质量管理模式》，成果获得了浙江省政府质量奖团队奖殊荣。

★曾为杭州卷烟厂进行《QFD-质量功能展开实战》及《流程优化与再造》的公开培训，并辅导客户完成精益生产项目辅导X2、质量创新项目X2、六西 格玛黑带项目X3等， 辅导项目成果获得各类中质协全国一等奖项6项，烟草行业内部一等奖2项。

★曾为老板电器进行《QFD-质量功能展开实战》课程培训，并以具体产品开展落地式辅导，形成了面向客户需求的全新产品开发的系统流程及验证体系，项目成果获得中国质量协会质量技术奖全国二等奖。

【仅部分展示，持续更新中】

QFD应用时机：

1) 行业发生转型，客户及需求变化，市场及客户不满，呼唤新产品

2) 产品同质化程度严重，急需形成产品核心竞争优势

3) 新产品尚不成熟，过多的需求变更及救火，例如重新设计，大幅度修改方案

4) 对于新产品上市后的客户反馈有高要求，希望建立与市场对等的预防性验证

5) 与500强级的国际客户合作，客户已使用QFD，要求必须提供（例如汽车行业）

6) 研发主要靠经验和灵感，管理需要系统规划方法，需要跨行业寻找解决方案

【管理痛点的解决】

根据对目前民营企业产品开发过程的分析，总结出目前公司产品开发过程中存在的八大浪费：

1.需求不清：前期对客户需求未把握，通过上市效果检验风险高！

2.流程不楚：有流程但未严格执行，项目开发随意，产品偏差大！

3.分工不明：项目分工不明确，推动难，存在灰色地带无人负责！

4.标准不准：满足产品标准但未满足客户要求，客户标准不明确！

5.加班救火：天天加班忙救火，低级问题重复发生，没时间预防！

6.沟通不畅：市场、设计、工艺、质量间对接不畅，内部浪费大！

7.重复设计：产品设计变更频繁，如何能够一次性把事情做正确！

8.成果无果：项目做完不留痕迹，追溯难！企业无形资产损失大！

创新需要方法，通过分析痛点对应的管理技术，形成应对的矩阵：

课程核心将介绍与客户定制化需求展开到内部开发紧密相关的质量展开方法，及相关方法联用的问题预防技术。（以下是QFD-4阶段模型）

已经导入QFD质量功能展开的典型企业包括丰田、比亚迪、商飞、博世、波音、通用、福特、海康威视、霍尼韦尔、飞利浦、泰科、宝马、安捷伦、方太、老板等。（持续更新中）