JIT&amp;TPM&amp;标准化三个课题培训-吴正伟-师资聘请-企业培训_企业内训_员工培训_在线课程学习平台-课师宝-深圳市人人师网络科技有限公司旗下课师宝平台

讲师资历

授课时间
授课对象	生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、设备经理\|主管、物流仓库主管、工艺工程师等生产管理人员
授课方式	内训

课程背景

当针对JIT.TPM.标准化三个课题，选其关键内容，分别进行知识要点讲授+讨论。比如针对性讨论，如针对三个主题准备比较代表性的案例，讲课占比要少一点，和学员研讨占比要多一点，互动性要强，关键是能让学员自己串联下三个部分内容。通过培训，能输入实操性强的知识，通过每个主题课题的研讨，能达成长远目标、分阶段目标、问题分析、行动步骤、以及课题推进的组织结构和责任人职责等可行的初步落地方案

课程目标

1.通过课程学习，学员能够掌握有效的JIT\TPM\标准化管理方法，优化生产流程，减少生产过程中的浪费，从而提升生产效率。 2.课程将提供系统性的管理知识和实际操作技能培训，帮助学员成长为优秀的管理人才，为企业的发展提供有力支持。 3.适应变化：随着市场的不断变化和竞争的加剧，企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习，学员将能够更好地应对市场变化，提高企业的适应能力。

课程大纲

课题一：JIT准时化生产第一讲、JIT准时化生产 1、定义: 必要的时候提供必要数量的必要物品（不浪费） 2、讨论：JUST IN TIME 第二讲：JIT 中标准作业改善：是客户来拉动的结果 1、标准作业三要素 1）节拍时间 2）作业序列 3）标准在制品 2、改善方法：8步法第1步：了解流程第2步：计算节拍时间第3步：作业平衡改善第4步：作业序列（分割和合并）第5步：布局改善第6步：标准作业指导书（SOP实例）第7步：维持（目标板、现场审核、沟通平台）第8步：持续改善第三讲、案例讨论：转向支架 JIT 准时化生产中标准作业案例 1、节拍及流动 2、转向支架生产JIT 标准作业改善 1）讨论：关键问题的改善点 2）练习：流动状态的一些图标 3）讨论：交付节拍时间 4）讨论：各工序CT及平衡（冲压、焊接、装配） 5）讨论：冲压工序问题及处理预想 6）讨论：焊接工序问题及处理预想 7）讨论：装配工序问题及处理预想 8）讨论：节拍时间人力核算 9）讨论：工序合并调整 10）讨论：工序调整预想 11）讨论：工序调整后运营方式调整 12）讨论：标准作业改善后的运营方式 13）项目改善计划跟踪表： 14）讨论：持续向后改善计划 ——实践练习讨论：选取公司某个订单产品示范第四讲、JIT 中SMED改善 1、SMED定义：单分钟快速换模(<10分钟) 2、为什么要推行SMED 3、案例：赛车换轮胎 —提问讨论 4、SMED的秘诀：3T（Time、Team、Tools） 5、换型时间的定义 —内/外部时间的定义 6、SMED改善实施 1）识别内外→将内转外→ 减少内部→ 减少外部→ 重复1-4 2）建立小组及分工 3）SMED快速换型记录表 4）改善案例 7、换型标准作业指导书第五讲、SMED案例讨论：减少换模异常时间改善案 1、组织团队成立 2、TBP 八步法讨论：①明确问题→②分解问题→③设定目标→④把握真因→⑤制定对策→⑥贯彻实施对策→⑦评价果和制定对策→⑧标准化巩固成果 3、讨论：换型作业标准文件（示例）课题二：TPM 设备管理第一讲：TPM基本概念一、TPM定义？ ——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全二、TPM 发展历史是? 1、世界级发展：美国—日本—韩国—中国逐步发展过来 ——美国PM方式对比日本TPM方式 2、保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全 3、设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化+自动化+系统化 4、TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团 5、TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善三、TPM活动目的 ——人体质改变：复合型员工 ——设备体质改变：设备最大效率化体现 ——企业体质改变：企业运营方式体现四、TPM 推进体系 ——基础构筑：5S+提案+小组活动 ——支柱内容：TPM 8大支柱=自主+计划+教育+改善+初期+事务+品质+安全 ——方向：企业体质改变+系统化，实现4个“0”化最高竞争力第二讲、案例互动讨论一、案例1讨论：TPM活动方法 1. 5大支柱的平衡来开展重要性 ——5大支柱：自主、计划、教育、个别改善、MP初期管理案例讨论1：OEE不均衡—个别改善优先型案例讨论2：OEE无提高—自主保全优先型案例讨论3：OEE维持与提高—自主和计划保全维持，个别改善一起进行案例讨论4：OEE维持——自主、计划和教育并行，OEE向上——个别改善和MP活动并行 2.TPM活动三要素 1）三要素：板、物、人 ——板：活动看板；物：活动对象（三现）；人：活动主体（小集团）二、案例2讨论：设备效率改善 1、讨论并练习OEE 算法 2、设备效率提升方法 1）讨论：效率项目推进规划 2）讨论：效率项目推进—异常工时分析 3）效率项目推进—颁布责任书 4）讨论：效率阶段输出 5）讨论：SMED改善 6）讨论：模具异常改善 7) 讨论：试模异常改善 8) 讨论：设备异常改善 9) 讨论：故障减少开盖保养 10）效率项目进度统计 11）讨论：日常精益管理升级改善 12）效率项目节点成果三、案例3讨论：设备故障减少课题改善 1、焦点课题降低挤压1#机台设备故障率 2、讨论：焦点课题十步法第1步：项目提出背景+项目团队成员与职责第2步：制定推进计划第3步：现状问题调查第4步：根本原因分析第5步：设定改善目标第6步：制定对策方案第7步：实施改善对策第8步：改善效果评估第9步：对策标准化第10步：总结与后续计划 3、设备维修维护标准化教材案例 1）故障管理目的及基准 2）故障的管理基准（范围） 3）设备保全对象决定（设备重要度评价） 4）设备重要度评价基准 5）故障处理细部FLOW 6）设备管理推进组织 7）保全对象整体结构图片 8）故障记录表 9）障分析报告书/WHY-WHY分析 10）设备故障维修作业标准书四、案例4讨论：故障减少开盖初期清扫活动: 1、设备初期清扫实践流程 2、初期清扫小组成员及分工 3、活动前准备事项完善 4、活动中培训、拆解、清扫、及各种表格制作等 5、活动后总结及标准制定 6、问题整理及反省 ——实践练习讨论：初期清扫模式说明课题三:标准化案例讨论；标准化流程管事控制卡 1. 流程控制卡 2. 横向控制卡 3. 稽核控制卡 4. 数据控制卡+数据收集作业指导书 5. 分段控制卡 6. 标准流程改善新旧流程对比分析第一讲、标准化管理 1.标准化的重要性：交通、国家讨论：什么是标准？ 2.标准的作用 1）能广泛培训；2）能保持现有的方法；3）保证过程和程序稳定；4）简化循环|例行的工作；5）能预防缺陷；6）具备审核或诊断的基础 3.三大类工作标准 1）工作区标准：组织、职责、区域规划等 2）管理标准：员工手册、上班制度等 3）作业标准：SOP、作业指导书等作业标准要求：作业指导书案例：某企业的作业标准——作业指导书工作标准：一点课（一点课的要点）案例：一点课 ——OPL制作—审核—现场培训—收录第二讲、标准化手段之一目视化管理讨论：为何要目视管理讨论：什么是目视管理 1.目视化管理的方法 1）色彩化、图示化 2）自动提示化 3）标志位置合理化 4）声音并用化 2.目视化管理的6大应用应用一：交流应用二：生产控制应用三：流程控制应用四：文件控制应用五：绩效管理应用六：色彩管理第三讲：现场管理核心导入：现场管理逻辑：围绕降本增效而开展现场管理活动 ——现场管理从消除浪费开始 ——掌握精益生产的核心要义讨论：现场管理核心：5M1E 一、MAN人员管理 1.技能管理 2.态度管理 3.需求管理二、MACHINE机器管理 1.效率管理 2.保全管理 8大支柱：自主、计划、教育、改善、初期、品质、安全、事务三、MATERIAL物料 1.物料供应保障管理 2.内部物流管理四、METHOD操作方法 1.SOP作业标准化 2.流程规范管理五、MEASURE测量六、ENVIRONMENT环境 1.5S|6S管理 2.三定管理 3.PDCA管理循环第四讲：现场管理的落地手段（建立数据监控体系） 1.人：作业效率数据 2.机：设备稼动效率 3.料：库存周转率 4.法：标准遵守率 5.测：SPC|不良率数据 6.环：6S水准评分实践训练：训练表单讲解 ——人机料法环、管理目标和方法

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